Cara memilih kapasitas mesin pembentuk yang tepat untuk pabrik Anda
Sebagian besar keputusan mesin pembentuk salah pada satu angka. Pembeli membandingkan goresan per menit antara dua model, memilih angka yang lebih tinggi, lalu menemukan bahwa garis berjalan setengahnya karena pelat hanya membawa empat rongga, atau karena lapisan dan tahap pendinginan di belakangnya tidak dapat mengimbangi.
Kapasitas pada plate former bukanlah satu angka, melainkan sebuah perhitungan. Artikel ini menjelaskan cara menghitung output nyata mesin dari laju stroke, tata letak pelat, dan berat produk Anda, bagaimana model dalam rentang tipikal berbeda dalam praktik, serta bagaimana menyesuaikan ukuran mesin sesuai permintaan yang sebenarnya Anda miliki, bukan angka pada nameplate.
Apa Sebenarnya Arti Kapasitas pada Plate Former
Plate former mengisi pelat cetakan bergerak dengan bahan yang sudah dicincang, menekannya agar terbentuk, dan menjatuhkan bagian-bagian yang sudah dibentuk ke sabuk output. Satu goresan mengisi pelat sekali dan menghasilkan sebanyak potongan yang memiliki rongga pelat. Itulah sebabnya laju stroke sendiri tidak banyak memberitahu: itu adalah penilaian untuk mekanisme, bukan pernyataan tentang output mesin pembentukan.
Ada tiga hal yang berada di antara laju stroke dan output riil. Yang pertama adalah berapa banyak rongga yang dibawa oleh pelat, yang ditentukan oleh lebar sabuk dan ukuran produk; Sabuk lebar dapat menahan lebih banyak bagian, tetapi hanya jika potongan tersebut cukup kecil. Yang kedua adalah berat setiap potongan, karena nugget 30 g dan patty 120 g menggunakan goresan yang sama untuk menghasilkan massa yang sangat berbeda. Yang ketiga adalah bagian waktu yang dijadwalkan yang sebenarnya diproduksi mesin, yang di pabrik nyata tidak pernah menjadi seluruh shift.
Jika Anda masih berada pada tahap membandingkan prinsip pembentukan daripada angka kapasitas,Panduan lengkap untuk mesin pembentukanmembahas bagaimana pembentuk pelat dan drum berbeda sebelum angka-angka menjadi penting.
Mengubah Stroke per Menit menjadi Ton per Jam
Aritmatika ini sederhana, dan melakukannya adalah langkah pertama dalam perencanaan kapasitas produksi; Itu mengubah model yang Anda pertimbangkan. Kalikan laju goresan dengan jumlah rongga pada pelat dan dengan berat satu bagian:
Output dalam kg per jam = goresan per menit × rongga per pelat × berat per potong dalam gram × 60 ÷ 1000
Ambil pelat sabuk 600 mm yang membawa empat rongga masing-masing 60 g, berjalan dengan kecepatan 90 kali per menit. Itu berarti 4 × 60 × 90 = 21.600 g per menit, atau 21,6 kg per menit, yang setara dengan sekitar 1,3 ton per jam pada laju stroke penuh. Gunakan pelat yang sama pada kecepatan 60 kali per menit dan angkanya turun menjadi sekitar 0,86 ton per jam. Mesin yang sama mencakup keduanya, itulah sebabnya rentang langkah yang diukur lebih penting daripada kecepatan maksimum.
Sekarang terapkan waktu aktif yang realistis. Jika jalur mencapai 75 persen waktu produktif yang dijadwalkan — dengan memperhitungkan pergantian, pembersihan, dan pemberhentian singkat — contoh pertama menghasilkan sekitar 975 kg per jam dalam satu shift, bukan 1,3 ton. Pembeli yang melewatkan langkah ini secara rutin memilih mesin yang 30 persen lebih besar dari yang dibutuhkan pekerjaan, dan membayar untuk listrik, luas lantai, dan mesin yang beroperasi jauh di bawah kenyamanannya.
Pelat Pembentuk Berdampingan
Rangkaian model biasanya mencakup tiga tingkat, bukan hanya satu mesin. Tabel di bawah ini menjelaskan bagaimana pembentuk pelat dalam rangkaian Hiwell dibandingkan dengan spesifikasi yang menentukan kapasitas pembentuk pelat.
| Model | Sabuk | Stroke/menit | Ketebalan | Daya | Kesalahan berat |
|---|---|---|---|---|---|
| AMF260-II | 260 mm | 30–60 | 6–25 mm | 4,06 kW | — |
| AMF400-II | 400 mm | 15–60 | 6–25 mm | 11,2 kW | ≤1% |
| AMF600-IV | 600 mm | 30–60 | 6–40 mm | 11,2 kW | ≤1% |
| AMF600-V | 600 mm | 50–100 | 6–40 mm | 28,8 kW | ≤1% |
| AMF600 Pro | 600 mm | 15–120 | 5–40 mm | 35,52 kW | — |
Membaca Tabel: Tiga Tingkat Kapasitas
Kompak: AMF260-II
Sabuk 260 mm dengan penggerak 4,06 kW, berjalan 30 hingga 60 kali per menit dan membentuk produk setebal 6 hingga 25 mm. Sabuk sempit membatasi berapa banyak rongga yang muat, sehingga tingkat ini cocok untuk pabrik kecil dan pilot run yang digunakan pabrik besar untuk membuktikan resep sebelum memasang garis ke pabrik tersebut. Ini juga merupakan mesin pertama yang masuk akal bagi produsen untuk menguji apakah suatu produk benar-benar laku.
Tengah: AMF400-II
ThePelat AMF400-IImemperlebar sabuk menjadi 400 mm dan meningkatkan daya menjadi 11,2 kW untuk rentang langkah 15 hingga 60 per menit, dengan kesalahan berat yang dinyatakan sebesar 1 persen atau kurang. Blok pengisiannya menggunakan gerakan bolak-balik hidrolik untuk mencapai tekanan pengisian hingga 12 kPa, yang membuat bagian yang sudah terbentuk tetap penuh hingga tepi daripada berongga di tengah, dan sistem knock-out-nya dapat menggunakan air atau udara terkompresi di interlayer untuk melepaskan produk secara utuh.
Tinggi: AMF600-IV, AMF600-V, dan AMF600 Pro
Ketiganya menggunakan sabuk 600 mm dan memiliki ukuran 3170 × 1176 × 2430 mm pada IV dan V, jadi perbedaan bukan pada luas lantai tetapi seberapa keras mesin dibangun. AMF600-IV menggunakan penggerak 11,2 kW untuk 30 hingga 60 kali stroke per menit. TheAMF600-Vmeningkatkan daya tersebut menjadi 28,8 kW dan 50 hingga 100 stroke per menit, dengan sistem pengumpanan empat sekrup dan penggerak pelat servo yang dirancang untuk penempatan berulang kecepatan tinggi.
TheAMF600 Proberjalan 15 hingga 120 stroke per menit dari drive 35,52 kW — turndown terlebar dalam rentang ini, yang lebih penting daripada angka tertinggi. Mesin yang bisa diturunkan menjadi 15 stroke memenuhi pesanan kecil tanpa harus menjalankan hidrolik secara maksimal, lalu bisa diakses hingga 120 stroke untuk satu kampanye penuh. Pompa ini menggunakan pompa servo lobe untuk pengisian, yang lebih lembut pada struktur material dibandingkan sekrup pada kecepatan tinggi, dan membaca parameter pelat dari chip sehingga pergantian tidak bergantung pada operator yang memasukkan kembali pengaturan. Pelat logam digunakan untuk produk di ujung tipis dari rentang 5 hingga 40 mm.
Tingkatan itulah sebabnyamesin pembentuk berkapasitas tinggibukan hanya yang memiliki angka terbesar. Dua mesin dengan lebar sabuk yang sama bisa berbeda tiga kali lipat dalam daya terpasang, dan yang Anda butuhkan tergantung pada berapa banyak pukulan per menit yang sebenarnya akan Anda gunakan untuk produk yang Anda buat.
Drum former memiliki kurva kapasitas yang berbeda
Plate former bukan satu-satunya cara untuk mengukur mesin, dan perlu diketahui bahwa pembentukan drum memiliki penilaian yang berbeda. TheBekas drum AMP600mengisi cetakan logam empuk melalui pengisi vakum pada tekanan rendah, melepaskan produk dengan udara bertekanan, dan dikutip pada 2 hingga 5 ton per jam pada sabuk output 600 mm dengan penggerak 8,3 kW.
Karena drum dinilai berdasarkan throughput, bukan stroke, perhitungan yang Anda lakukan untuk plate former tidak berlaku. Yang penting adalah pengisi di baliknya. Pengisi vakum GZJ90-III beroperasi 21,25 kW dengan hopper 240 L dan memiliki rating 6 ton per jam dengan suhu minus 2 derajat Celsius, dan normal jika pengisi diberi rating di atas yang pertama karena melayani sirkuit cetakan, bukan satu pelat saja. Pengisian bertekanan rendah juga menjaga struktur serat tetap tegak pada bagian akhir, itulah sebabnya pembentukan drum dipilih untuk produk yang teksturnya memiliki harga.
Bottleneck bergerak ke hilir
Dalam garis pembentuk, yang pertama jarang menjadi kendala setelah garis berjalan. Tahap pelapisan menerapkan tepung, adonan, dan remah dengan kecepatan yang ditentukan oleh kecepatan sabuk mereka sendiri; penggorengan atau kompor kontak memiliki waktu tinggal yang tidak dapat dipersingkat tanpa mengubah produk; pendingin membutuhkan waktu tinggal; Dan ruang pengepakan hanya bisa menerima apa yang bisa dibawanya. Masing-masing itu adalah batas maksimum.
Aturan praktisnya adalah yang pertama harus menjadi tahap tercepat, bukan yang rata-rata, sehingga bisa pulih setelah berhenti tanpa antrean lain menunggu. Yang seharusnya tidak terjadi adalah terlalu jauh di depan sehingga transmisi hanya tertekan hingga sebagian kecil dari jangkauannya. Pencocokan juga penting di arah sebaliknya: tahap harus dihubungkan pada ketinggian dan kecepatan transfer yang kompatibel, karena tahap yang berjalan dengan kecepatan 100 kali per menit ke sabuk yang tidak bisa membawa potongan hanya akan menyebabkan tumpukan saat knock-out.
Menyesuaikan Ukuran Sesuai Permintaan Nyata Anda
Ukuran peralatan bekerja terbalik dari tonase yang dibutuhkan untuk pengiriman. Ambil output tahunan, bagi dengan hari kerja, bagi dengan jam produktif per hari, lalu bagi dengan waktu operasional yang realistis bisa Anda capai. Sebuah pabrik yang membutuhkan 3.000 ton per tahun selama 250 hari dan dua shift delapan jam memiliki 4.000 jam produktif untuk bekerja, yaitu 750 kg per jam pada waktu operasional sempurna dan sekitar 1.000 kg per jam pada 75 persen. Itulah angka yang harus dibandingkan dengan perhitungan pada bagian kedua di atas, bukan dengan laju goresan nameplate.
Dua koreksi layak dilakukan sebelum angka tersebut menjadi final. Rencanakan ruang kepala sebesar 15 hingga 25 persen untuk pertumbuhan dan hari-hari ketika produk berjalan lambat, daripada menggandakan mesin dengan asumsi bahwa kapasitas lebih besar selalu lebih aman. Dan bandingkan pergantian dengan kecepatan puncak: pabrik yang memproduksi delapan produk per minggu kehilangan lebih banyak jam untuk perubahan pelat daripada karena laju stroke 20 persen lebih rendah, di sinilah fitur seperti pembacaan parameter pelat otomatis dan pergantian pelat cepat menjadi tempatnya.
Apa Lagi yang Berubah Saat Anda Bergerak Lebih Cepat
Kapasitas tidak bebas dari efek samping. Laju pukulan yang lebih tinggi menuntut akurasi berat, itulah sebabnya kesalahan berat yang dinyatakan sebesar 1 persen atau kurang lebih layak dikonfirmasi daripada diasumsikan. Mereka mempersempit ketebalan yang bisa Anda pegang, itulah sebabnya model Pro mensyaratkan pelat logam untuk produk yang lebih tipis. Mereka meningkatkan kebutuhan tenaga kerja di bagian knock-out dan pengepakan, serta meningkatkan keausan pada pelat dan segel, sehingga set pelat cadangan dan jadwal perawatan seharusnya masuk dalam pembicaraan anggaran yang sama dengan mesin.
Mengapa Memilih Hiwell Machinery?
Pertanyaan kapasitas lebih mudah dijawab ketika satu pemasok mencakup seluruh rentang mulai dari mesin kompak 260 mm hingga mesin 600 mm yang memiliki daya 120 stroke per menit, dan dapat memberi tahu Anda mana yang sesuai dengan tonase yang Anda jelaskan.Mesin Hiwelltelah merancang dan membangun peralatan pengolahan makanan selama lebih dari dua dekade.
Hiwell memproduksi pembentuk pelat di tiga tingkat kapasitas, pembentuk drum dengan pengisi vakumnya, peralatan pencucian cetakan dan penanganan cetakan, serta tahap pelapis, memasak, dan pengangkutan yang menghubungkannya. Peralatan ini memiliki sertifikasi TüV CE, dibangun sesuai persyaratan HACCP, dan didukung oleh lebih dari 70 paten di berbagai teknologi pembentukan, pelapis, dan pemotongan, dengan instalasi, commissioning, pelatihan, dan layanan melalui jaringan dukungan global.
Kesimpulan
Kapasitas mesin pembentuk adalah stroke per menit dikalikan dengan rongga per pelat dan berat bagian, lalu dikurangi sesuai dengan waktu operasional yang benar-benar bisa Anda capai. Lakukan perhitungan itu terlebih dahulu, bandingkan dengan tonase yang dibutuhkan untuk dikirim, dan daftar pendeknya cepat menyempit.
Penilaian yang tersisa adalah tentang jangkauan, bukan puncak: mesin dengan rentang langkah luas mencakup campuran produk Anda dan minggu-minggu yang lebih tenang, sementara mesin yang hanya berukuran untuk hari tersibuk biasanya tidak berukuran untuk setiap mesin lainnya.
Tidak yakin kapasitas mana yang Anda butuhkan?
Beritahu Hiwell Machinery berat produk, tata letak pelat, dan target tonase Anda, serta terima perhitungan kapasitas dan konfigurasi mesin pembentuk yang direkomendasikan untuk lini produksi Anda.
Hubungi Kami Hari Ini